空间姿态测量激光跟踪仪

GTS空间姿态测量激光跟踪仪全程juedui测距精度达10μm，干涉测距精度0.5μm/m，精准匹配装配场景需求，解决航空航天、轨道交通、重型机械、核电装备等领域中的大尺寸、高复杂度装配难题。

一、应用案例

1. 连铸机扇形段底座装配

（1）客户痛点：扇形段底座需多组同步装配，传统吊线测量受环境影响大，调整后数据偏差导致重复返工。

（2）解决方案：GTS激光跟踪仪取点+SMT软件建模，通过气象补偿确保所有扇形段在同一环境基准下装配调整。

（3）装配效果：底座装配平面度误差小于等于0.02mm/m，全部扇形段装配一致性提升90%，重复调整次数从平均5次降至1次，装配效率提升60%。

 2. 航空航天零部件装配

（1）客户痛点：飞机机身分段对接、发动机舱装配需微米级精度，曲面贴合与隐藏接缝检测缺有效手段。

（2）解决方案：GTS6800（80米测量半径）+ iProbe 6D姿态探头，同步测量表面贴合度与内部接缝间隙。

（3）装配效果：机身分段对接同轴度误差小于等于0.15mm，满足航空级装配标准，装配检测时间从2天缩短至4小时。

3. 轨道交通装备（CR450动车组）装配

（1）客户痛点：车体框架、转向架装配需兼顾大尺寸覆盖与高精度对齐，轨道装配几何形位要求严苛。

（2）解决方案：多站转站测量+EyeScan扫描系统，快速获取装配整体数据与关键点位偏差。

（3）装配效果：转站装配数据拼接误差小于0.3mm，转向架装配平行度误差小于等于0.05mm，满足400km/h运营速度下的装配品质要求。

二、技术优势

1. HiADM融合测距技术

（1）整合激光juedui测距（ADM）与干涉测距（IFM）技术，装配过程中即使出现断光（如工件遮挡），也能自动续接锁定目标，无需人工重新定位，避免装配对齐中断导致的误差累积。

（2）全程juedui测距精度达10μm，干涉测距精度0.5μm/m，装配时可实现微米级点位对齐，确保大型工件（如飞机机身分段、机床床身）对接误差可控。

（3）1000点/秒高速数据输出，实时反馈装配对齐状态，辅助操作人员快速调整，提升装配响应效率。

2. 6D姿态测量技术

（1）iProbe 6D姿态探头：无线续航≥8小时，探头精度35μm，可深入工件内部孔、洞或隐藏接缝处测量，无需拆解装配中的工件，避免二次装配误差。

（2）iTracker 6D姿态智能传感器：姿态角精度0.03°、重复性0.005°，可实时捕捉装配过程中工件的空间姿态变化，适配机器人辅助装配、柔性装配等动态场景。

（3）双自由度适配设计（GTS6000系列支持），无论是平面对接、曲面贴合还是多部件联动装配，均能精准获取姿态数据，指导装配调整。

GTS空间姿态测量激光跟踪仪可根据客户工件尺寸、生产场景需求，灵活调整测量范围（30-160米多型号可选）与配件组合（6D探头/扫描仪适配）。若您正面临进口设备成本高、服务慢，或传统测量精度不足等问题，欢迎联系获取专属解决方案与现场演示服务！

注：产品参数与配置可能因技术升级调整，具体以实际沟通为准。

空间姿态测量激光跟踪仪由深圳市中图仪器股份有限公司 为您提供，如您想了解更多关于空间姿态测量激光跟踪仪报价、参数等信息 ，欢迎来电或留言咨询。